責編·作者：程寶玲

 

　　2020年，受疫情影響，中州鋁業(yè)新材料公司生產(chǎn)組織低效運行，待疫情有所緩解，迅速組織三臺熟料窯高產(chǎn)模式，通過內(nèi)部調整產(chǎn)品結構、深挖潛力降低消耗和費用成本，全年消耗指標優(yōu)化實現(xiàn)降本1785.53萬元。

 

　　強化意識降低堿耗。該公司在生產(chǎn)組織上，強化成本意識，樹立“配料為主、指標為王、堿液濃度平衡是關鍵”的指導思想，將碳母濃度和配料相結合，統(tǒng)籌安排，合理調配，精準控制生料漿水分，最大限度提高原料磨臺時產(chǎn)能，狠抓一次調配合格率，抓好料漿調配維護趨向的動態(tài)轉變，為降低堿耗和系統(tǒng)穩(wěn)定創(chuàng)造條件。配料車間多次組織職能人員開展自主作業(yè)為系統(tǒng)加堿，降低成本的同時，保持了系統(tǒng)堿液平衡。2020年，該公司堿耗同比降低3.7公斤/噸氧化鋁，成本同比下降6.038元/噸氧化鋁。

 

　　規(guī)范操作，降低燒成煤耗。該公司以穩(wěn)窯況穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)為主線組織生產(chǎn)，通過規(guī)范熟料窯操作，推行機臺長夜間值班制以及值班室全面負責制，強化異常指標分析，嚴控熟料產(chǎn)量和質量；克服生產(chǎn)組織模式調整、礦石品位不穩(wěn)定等不利條件，強化質量管理，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，穩(wěn)定設備工況，進一步提高和優(yōu)化石灰爐產(chǎn)量和質量，降低燒成煤耗。開展 “降煤耗、提產(chǎn)能、提質量”勞動競賽，進一步降低燒成煤耗奠定基礎。2020年，燒成煤耗同比降低35.1公斤/噸氧化鋁，成本同比下降21.8元/噸氧化鋁。

 

　　多措并舉降低電耗。該公司內(nèi)部挖潛，根據(jù)生產(chǎn)實際，探索溶出磨“兩磨一泵”最佳經(jīng)濟運行模式，生產(chǎn)系統(tǒng)停運部分泵浦、種分槽攪拌，摸排整個生產(chǎn)系統(tǒng)的變壓器，對多套變壓器系統(tǒng)因彈性生產(chǎn)部分設備呈現(xiàn)“大馬拉小車”現(xiàn)象進行整改，停掉16臺變壓器，年節(jié)電13萬元；對高白一線種分系統(tǒng)壓產(chǎn)，相繼停用5臺37KW動力的種分槽，年節(jié)電72萬元。綜合車間實施28臺高能耗電機改型和泵浦變頻改造、741盞LED燈具更換等，最大限度降低能源消耗。2020年，電耗同比降低0.47kwh/噸，成本同比下降0.25元/噸氧化鋁。

 

　　新工藝助推降低汽耗。該公司精心組織蒸發(fā)器倒組，增加碳原、種原母液有效存量，穩(wěn)定蒸發(fā)器進出料量，隨時調整碳母和種母濃度，滿足不同時期生產(chǎn)需求，盡可能降低蒸汽消耗。利用生產(chǎn)間隙，對系統(tǒng)進行梳理和設備改造， 減少蒸汽閥門關不嚴造成的蒸汽浪費，提高蒸發(fā)器效率的同時，消除隱患，促進流程的穩(wěn)定。針對碳分蒸發(fā)器加熱管內(nèi)氫氧化鋁結疤厚、致密性高，導致蒸發(fā)器換熱效果差、汽耗增加這一現(xiàn)象，配料車間通過新工藝、新技術開發(fā)，用“堿洗蒸發(fā)器，清除氫氧化鋁結疤”解決生產(chǎn)難題，減少系統(tǒng)波動，實現(xiàn)降低汽耗。2020年，汽耗同比降低0.37噸/噸氧化鋁，成本同比下降43元/噸氧化鋁。（程寶玲）